一、安裝與調試階段注意事項

1. 基礎安裝要求

• 水平度：
  • 設備安裝基礎需平整，水平度誤差≤0.1mm/m（用激光水平儀檢測）。
  • 若基礎不平，會導致模板變形，引發(fā)合模力分布不均，加速導軌和拉桿磨損。
• 地腳螺栓：
  • 緊固地腳螺栓時需對稱擰緊，扭矩值需達到設備手冊要求（如M36螺栓需1200N·m）。
  • 安裝后需檢查螺栓是否松動（運行1周后復緊一次）。

2. 液壓系統(tǒng)調試

• 油溫控制：
  • 液壓油初始溫度需升至40℃以上再啟動泵（避免低溫粘度過高導致泵磨損）。
  • 運行中油溫應控制在45~55℃（過高會加速油封老化，過低影響系統(tǒng)響應速度）。
• 壓力校準：
  • 合模壓力需根據模具重量和產品尺寸調整（一般設置為額定壓力的70%~80%）。
  • 使用壓力傳感器校準系統(tǒng)壓力（誤差應≤±1%），避免超壓導致模板變形。

3. 電氣系統(tǒng)檢查

• 接地保護：
  • 設備金屬外殼需可靠接地（接地電阻≤4Ω），防止漏電引發(fā)安全事故。
  • 對變頻器、伺服驅動器等高頻設備，需單獨設置接地排以減少干擾。
• 傳感器校準：
  • 位置傳感器（如動模板位置檢測）需用千分尺對比校準（誤差應≤0.05mm）。
  • 溫度傳感器（如料筒溫度）需用標準溫度計對比檢測（誤差應≤±2℃）。

二、操作階段注意事項

1. 模具安裝與調整

• 模具定位：
  • 模具中心需與動/定模板中心對齊（偏差≤0.1mm），避免合模時產生側向力。
  • 使用模具定位環(huán)（直徑比模板定位孔小0.05~0.1mm）確保精準定位。
• 鎖模力設置：
  • 根據模具投影面積和產品材料計算鎖模力（公式：鎖模力=投影面積×成型壓力×安全系數）。
  • 安全系數一般取1.1~1.2（如PC材料取1.2，PP材料取1.1）。
• 頂出系統(tǒng)調試：
  • 頂出行程需比產品脫模高度多2~5mm（避免頂出或頂壞產品）。
  • 頂出速度需分段控制（慢速啟動→快速頂出→慢速復位），減少沖擊。

2. 注射工藝控制

• 料筒溫度：
  • 不同材料需設置分段溫度（如PA66：料斗段180℃，計量段240℃，噴嘴250℃）。
  • 溫度波動應≤±5℃（過高會導致材料分解，過低影響流動性）。
• 注射速度與壓力：
  • 注射速度需根據產品結構調整（薄壁件需高速注射，厚壁件需低速填充）。
  • 注射壓力需逐步升高（從50%額定壓力開始，每次增加10%直至填充完整）。
• 保壓與冷卻：
  • 保壓時間需根據產品收縮率設定（一般占成型周期的20%~30%）。
  • 冷卻時間需確保產品固化（用熱電偶檢測模具型芯溫度，降至材料玻璃化轉變溫度以下）。

3. 安全防護措施

• 安全門互鎖：
  • 安全門未關閉時，設備禁止啟動合模動作（通過行程開關或光電傳感器實現互鎖）。
  • 定期檢查安全門開關靈敏度（響應時間應≤0.2秒）。
• 急停功能測試：
  • 每周測試急停按鈕響應時間（應≤0.5秒）。
  • 確認急停后所有動作（注射、合模、頂出）立即停止，且液壓系統(tǒng)泄壓。
• 防護裝置檢查：
  • 檢查前安全門、后安全門、機械手防護欄是否完好（無破損或變形）。
  • 對紅外光柵防護裝置，需用遮擋物測試其靈敏度（遮擋后設備應在0.2秒內停止）。

三、維護保養(yǎng)注意事項

1. 日常維護（每班次）

• 清潔與潤滑：
  • 清理模板表面殘留物料（避免腐蝕模板表面鍍層）。
  • 對導軌和拉桿涂抹潤滑脂（如KLüberplex BEM 41-132），減少磨損。
• 液壓油檢查：
  • 觀察油位（應在油窗1/2~2/3處），油位過低會導致泵吸空。
  • 檢查油液清潔度（用目視法檢測，若油液渾濁或含氣泡需更換）。
• 緊固件檢查：
  • 檢查模具固定螺栓、動模板連接螺栓是否松動（用扭矩扳手復緊）。
  • 對關鍵螺栓（如拉桿螺母），需每3個月重新緊固一次（扭矩值需達到設備手冊要求）。

2. 周維護（每周）

• 液壓系統(tǒng)維護：
  • 更換液壓油濾芯（過濾精度≥10μm），避免雜質進入系統(tǒng)。
  • 清洗油箱呼吸器（防止灰塵進入油液）。
• 電氣系統(tǒng)維護：
  • 清理電控柜內部灰塵（用壓縮空氣吹掃，壓力≤0.2MPa）。
  • 檢查接線端子是否松動（用螺絲刀緊固，避免接觸不良引發(fā)故障）。
• 潤滑系統(tǒng)檢查：
  • 檢查集中潤滑泵油位（低于1/3時需補充潤滑脂）。
  • 確認潤滑管路無堵塞（用手觸摸管路，感受潤滑脂流動）。

3. 月維護（每月）

• 導軌與拉桿檢測：
  • 用激光干涉儀檢測導軌直線度（誤差應≤0.02mm/m）。
  • 測量拉桿伸長量（若伸長量＞0.1mm/m，需更換拉桿）。
• 液壓元件檢測：
  • 檢測液壓泵內泄量（用流量計測量，內泄量＞10%需維修或更換）。
  • 檢查液壓閥（如比例閥、伺服閥）的響應時間（應≤50ms）。
• 電氣元件校準：
  • 校準PLC輸入/輸出信號（確保傳感器信號與實際值一致）。
  • 備份PLC程序（避免程序丟失導致設備停機）。

4. 年度大修（每年）

• 主要部件更換：
  • 更換液壓油（使用周期≤2000小時，或根據油液檢測報告決定）。
  • 更換導軌滑塊（若磨損量＞0.5mm需更換）。
  • 更換密封件（如動模板密封圈、液壓缸密封件）。
• 整機性能測試：
  • 檢測合模重復精度（應≤±0.05mm）。
  • 檢測注射重復精度（應≤±0.5%）。
  • 檢測設備能耗（單位產品能耗應符合行業(yè)標準，如GB/T 30200-2013）。

四、常見故障與處理方法

1. 合模不動作

• 可能原因：
  • 安全門未關閉或互鎖故障。
  • 液壓系統(tǒng)壓力不足或泵故障。
  • 電氣控制信號異常（如PLC輸出無信號）。
• 解決方法：
  • 檢查安全門狀態(tài)和互鎖開關。
  • 檢測液壓系統(tǒng)壓力和泵運行狀態(tài)。
  • 用萬用表檢測PLC輸出信號是否正常。

2. 產品飛邊

• 可能原因：
  • 鎖模力不足或模板變形。
  • 模具分型面磨損或密封不良。
  • 注射速度過快或保壓壓力過高。
• 解決方法：
  • 增加鎖模力或檢查模板平行度。
  • 修磨模具分型面或更換密封條。
  • 降低注射速度和保壓壓力。

3. 液壓油溫過高

• 可能原因：
  • 液壓油粘度過低或油量不足。
  • 冷卻器堵塞或冷卻水流量不足。
  • 液壓系統(tǒng)內泄嚴重（如泵、閥磨損）。
• 解決方法：
  • 更換合適粘度的液壓油或補充油量。
  • 清洗冷卻器或增加冷卻水流量。
  • 維修或更換內泄嚴重的液壓元件。

五、安全操作規(guī)范

1. 操作前檢查：
   • 確認設備周圍無障礙物，安全防護裝置完好。
   • 檢查模具安裝是否牢固，頂出系統(tǒng)是否正常。
2. 運行中監(jiān)控：
   • 密切觀察壓力表、溫度表等儀表顯示，異常時立即停機。
   • 避免長時間空循環(huán)運行（易導致液壓油溫升高）。
3. 停機后處理：
   • 關閉液壓系統(tǒng)電源，泄壓后進行維護。
   • 清理設備表面殘留物料，保持清潔。